Von 50 – 70 % Ausschuss zu 90 % OEE: Wie IBK Engineering einen instabilen Montageprozess in einen belastbaren Serienprozess überführt hat. IBK schlägt die Brücke zwischen deutscher Ingenieurskunst und global wettbewerbsfähiger Fertigung.
Genau diese Situation lag bei einem Kunden von IBK Engineering vor.
Die bestehende Montagevorrichtung erfüllte die Anforderungen des Serienprozesses nicht zuverlässig. Ausschussquoten von teilweise 50 bis 70 Prozent, eine hohe Anzahl fehlerhafter Produkte sowie wiederkehrende Prozessunterbrechungen belasteten Qualität, Produktivität und Kostenstruktur.
Die zentrale Aufgabe lautete daher nicht: Wie optimieren wir eine einzelne Vorrichtung?
Sondern: Wie entwickeln wir aus einem instabilen Montagesystem einen robusten, wirtschaftlichen und skalierbaren Serienprozess?
IBK Engineering übernahm die Verantwortung für die gesamte technische Klärung – von der strukturierten Ursachenanalyse über die konstruktive Neuausrichtung bis zur Validierung und Serienversorgung relevanter Bauteile.
Die Ausgangslage: Hoher operativer Aufwand bei geringer Prozessbeherrschung
Der bestehende Montageprozess war durch eine Kombination aus technischen und organisatorischen Schwachstellen geprägt.
Zu den wesentlichen Auswirkungen zählten:
- Ausschussquoten von bis zu 70 Prozent
- hohe Nacharbeits- und Prüfaufwände
- schwankende Produktqualität
- geringe Prozessstabilität
- wiederkehrende Maschinen- und Prozessunterbrechungen
- erhöhte Fehlerkosten
- fehlende Transparenz über die tatsächlichen Ursachen
- unzureichende Abstimmung zwischen Vorrichtung, Bauteilen und Lieferanten
Die Folge war ein Prozess, der im Tagesgeschäft zwar betrieben wurde, wirtschaftlich jedoch nicht ausreichend beherrscht war. Für den Kunden bedeutete dies nicht nur operative Reibung, sondern auch ein wachsendes Risiko für Lieferfähigkeit, Qualität und Marge.
Der IBK-Ansatz: Nicht Symptome korrigieren, sondern das Gesamtsystem stabilisieren
IBK Engineering startete das Projekt mit einer strukturierten Gap-Analyse.
Ziel war es, den vorhandenen Ist-Zustand mit dem technisch erforderlichen und wirtschaftlich sinnvollen Zielzustand abzugleichen.
Dabei wurde nicht nur die Montagevorrichtung betrachtet. Analysiert wurde das vollständige Wirkungsgefüge aus:
- Konstruktion und Ausführung der Montageeinrichtung
- Bauteilgeometrie und Bauteilzustand
- Toleranzketten und Toleranzfelder
- Prozessparameter
- Werkstoff- und Lieferanteneinflüsse
- standortbezogene Produktionsbedingungen
- Bedienerinteraktion
- Sicherheitstechnik
- Baugruppenfunktion
- Qualitäts- und Prüfkonzept
Diese systemische Betrachtung war entscheidend. Denn die Fehler entstanden nicht an einer einzelnen Stelle, sondern an den Schnittstellen zwischen Produkt, Prozess und Lieferkette.
Die Kernbefunde
Die Analyse zeigte vier zentrale Ursachenfelder.
1. Konstruktive Schwächen der Montagevorrichtung
Die Vorrichtung war nicht ausreichend auf die realen Bauteilbedingungen und die Anforderungen einer stabilen Serienmontage abgestimmt.
Positionierung, Fixierung und Krafteinleitung führten nicht zuverlässig zu reproduzierbaren Ergebnissen.
Die Konstruktion funktionierte grundsätzlich – aber nicht robust genug für die tatsächliche Serienrealität.
2. Falsch definierte oder nicht abgestimmte Toleranzfelder
Mehrere Bauteile lagen zwar einzeln betrachtet innerhalb ihrer Spezifikation. In der Baugruppe führten die gewählten Toleranzfelder jedoch zu kritischen Maßketten.
Damit wurde deutlich: Ein toleranzgerechtes Einzelteil ist nicht automatisch eine funktionsfähige Baugruppe.
3. Fehlende Baugruppenvalidierung
Die Interaktion der Einzelkomponenten war nicht ausreichend unter realen Prozessbedingungen validiert worden.
Dadurch blieben funktionale Wechselwirkungen zwischen Vorrichtung, Aktivteilen und Montageparametern unberücksichtigt.
4. Sicherheitstechnischer Anpassungsbedarf
Die bestehende Einrichtung musste nicht nur leistungsfähiger, sondern auch sicherheitstechnisch auf einen zeitgemäßen Stand gebracht werden. IBK verband daher Prozessoptimierung und Sicherheitsupdate in einem gemeinsamen technischen Gesamtkonzept.
Die Lösung: Konstruktion, Toleranzen und Lieferkette neu aufeinander abgestimmt
Auf Basis der Analyse entwickelte IBK Engineering ein integriertes Maßnahmenpaket.
Konstruktive Optimierung der Montagevorrichtung
Die Montagevorrichtung wurde technisch überarbeitet und gezielt auf Prozessstabilität, Wiederholgenauigkeit und Bedienbarkeit ausgerichtet.
Im Fokus standen:
- verbesserte Positionierung
- definierte Bauteilaufnahme
- robuste Fixierung
- kontrollierte Krafteinleitung
- reduzierte Bedienerabhängigkeit
- stabilere Wiederholgenauigkeit
- einfachere Wartung und Handhabung
Anpassung des Toleranzkonzepts
Die Toleranzen der relevanten Aktivteile wurden neu bewertet und an die reale Funktion der Baugruppe angepasst.
Das Ziel war nicht, jedes Bauteil pauschal enger zu tolerieren. Stattdessen wurden Toleranzen dort optimiert, wo sie den größten funktionalen Einfluss auf den Montageprozess hatten. Damit entstand ein technisch belastbares Toleranzkonzept, das Qualität und Wirtschaftlichkeit miteinander verbindet.
Baugruppenabstimmung und Validierung
Die überarbeitete Lösung wurde als Gesamtsystem geprüft. Nicht das Einzelteil, sondern die funktionierende Baugruppe wurde zum Maßstab.
Dies ermöglichte:
- eine verlässliche Funktionsabsicherung
- belastbare Prozessfenster
- reduzierte Fehlerstreuung
- bessere Übertragbarkeit in die Serie
- höhere Prozesssicherheit
Sicherheitstechnische Aktualisierung
Die sicherheitstechnische Überarbeitung wurde direkt in die neue Konstruktion integriert. Dadurch entstand keine nachträgliche Zusatzlösung, sondern eine technisch saubere und langfristig nutzbare Gesamtarchitektur.
Umsetzung innerhalb von 12 Wochen
Von der ersten Analyse bis zur technisch validierten Umsetzung wurde das Projekt innerhalb von zwölf Wochen realisiert.
Der Projektablauf folgte einer klaren Struktur:
- Aufnahme des Ist-Zustands
- Durchführung der Gap-Analyse
- Priorisierung der technischen Ursachen
- Überarbeitung von Konstruktion und Toleranzkonzept
- Abstimmung mit Lieferanten
- sicherheitstechnische Aktualisierung
- Baugruppenvalidierung
- Inbetriebnahme
- Stabilisierung des Serienprozesses
Die kurze Umsetzungszeit war möglich, weil Entscheidungen auf belastbaren technischen Erkenntnissen basierten und Engineering, Prozessoptimierung und Lieferantensteuerung eng miteinander verzahnt wurden.
Das Ergebnis: Von operativer Reibung zu messbarer Wertschöpfung
Die technischen Maßnahmen führten zu einer deutlichen Verbesserung der operativen Leistungsfähigkeit.
OEE auf 90 Prozent gesteigert
Die optimierte Montagevorrichtung arbeitet stabiler, reproduzierbarer und mit deutlich weniger fehlerbedingten Unterbrechungen.
Die Overall Equipment Effectiveness konnte auf 90 Prozent gesteigert werden.
Für den Kunden bedeutet dies:
- höhere Anlagenverfügbarkeit
- mehr Gutteile pro Schicht
- geringere Stillstandszeiten
- stabilere Taktzeiten
- bessere Nutzung der vorhandenen Produktionskapazität
Ausschuss und Fehlerkosten deutlich reduziert
Durch die systematische Beseitigung der konstruktiven, toleranzbedingten und prozessualen Ursachen konnten Ausschuss und Nacharbeit signifikant reduziert werden.
Der wirtschaftliche Effekt entsteht dabei auf mehreren Ebenen:
- geringerer Materialverbrauch
- weniger Nacharbeit
- reduzierter Prüfaufwand
- weniger Reklamationsrisiken
- geringere Kosten je Gutteil
- höhere Lieferfähigkeit
Stabiler und reproduzierbarer Serienprozess
Die Montage wurde von einem reaktiven Problemlösungsprozess in einen kontrollierten Serienprozess überführt.
Das schafft:
- Planungssicherheit
- Kostentransparenz
- Prozessrobustheit
- wiederholbare Qualität
- skalierbare Fertigung
Die Kunden-Benefits auf einen Blick
1. Höhere Produktivität
Durch die Steigerung der OEE und die Reduzierung fehlerbedingter Unterbrechungen kann mit den vorhandenen Ressourcen mehr Output erzielt werden.
2. Niedrigere Fertigungskosten
Weniger Ausschuss, weniger Nacharbeit und weniger Stillstand reduzieren die Kosten pro Gutteil unmittelbar.
3. Höhere Qualitätsstabilität
Die abgestimmte Kombination aus Vorrichtung, Bauteilen und Toleranzen verbessert die Reproduzierbarkeit der Montageergebnisse.
4. Schnellere Problemlösung
Die strukturierte Gap-Analyse schafft Transparenz über tatsächliche Ursachen und verhindert teure Trial-and-Error-Schleifen.
5. Geringeres Liefer- und Reklamationsrisiko
Ein stabiler Prozess reduziert das Risiko verspäteter Lieferungen, Qualitätsabweichungen und Eskalationen beim Endkunden.
6. Verbesserte Sicherheit
Die sicherheitstechnische Aktualisierung reduziert operative Risiken und verbessert die langfristige Nutzbarkeit der Einrichtung.
7. Stärkere Lieferkette
Durch die Anpassung der Toleranzen und die direkte Einbindung der relevanten Lieferanten wurde die Lieferkette technisch stabilisiert.
8. Ein Ansprechpartner für Engineering und Serie
IBK Engineering erhielt zusätzlich den Auftrag zur Serienbelieferung der relevanten Bauteile aus dem eigenen Lieferantennetzwerk.
Damit profitiert der Kunde von:
- weniger Schnittstellen
- klarer technischer Verantwortung
- schnellerer Umsetzung von Änderungen
- abgestimmter Qualitätssicherung
- langfristiger Versorgungssicherheit
Vom Beratungsprojekt zur langfristigen Partnerschaft
Das Projekt endete nicht mit der Optimierung der Montagevorrichtung.
Durch die technische Kompetenz, die schnelle Umsetzung und die messbaren Ergebnisse konnte IBK Engineering das Vertrauen des Kunden nachhaltig gewinnen.
Zusätzlich zur Prozessoptimierung wurde IBK mit der Serienbelieferung relevanter Komponenten beauftragt.
Damit wurde aus einem akuten Verbesserungsprojekt eine langfristige Kundenbeziehung.
Für den Kunden entsteht daraus ein klarer strategischer Vorteil: Engineering, Prozesskompetenz, Lieferantensteuerung und Serienversorgung aus einer Hand.
Der strategische Mehrwert
Das Projekt zeigt, dass Wettbewerbsfähigkeit nicht allein durch günstigere Bauteile oder leistungsfähigere Maschinen entsteht.
Entscheidend ist die Beherrschung des gesamten Systems.
IBK Engineering verbindet:
- deutsche Ingenieurskunst
- strukturierte Ursachenanalyse
- praxisnahe Prozessoptimierung
- robustes Toleranzmanagement
- globale Lieferkettenkompetenz
- serienfähige Umsetzung
So entstehen Lösungen, die nicht nur technisch funktionieren, sondern wirtschaftlich messbar wirken.
IBK Engineering – wir optimieren nicht nur Vorrichtungen. Wir stabilisieren Wertschöpfung.
Von 50–70 Prozent Ausschuss zu 90 Prozent OEE.
Von technischer Unsicherheit zu belastbarer Serienfähigkeit.
Von einer Einzelmaßnahme zu einer langfristigen Kundenpartnerschaft.
Ihr Projekt in besten Händen
Bei IBK Engineering kombinieren wir technisches Know-how mit modernster Fertigungstechnologie. Wir bieten unseren Kunden das Beste aus beiden Welten: Innovation und Verlässlichkeit.
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